Kaizen

Kaizen (gesprochen mit stimmhaftem S; jap. Kai = Veränderung, Wandel; Zen = zum Besseren 改善; „Veränderung zum Besseren“, um den terminus technicus von der umgangssprachlichen Bezeichnung zu unterscheiden häufig auch カイゼン) bezeichnet sowohl eine japanische Lebens- und Arbeitsphilosophie als auch ein methodisches Konzept, in deren Zentrum das Streben nach kontinuierlicher und unendlicher Verbesserung steht. Die unendliche Verbesserung erfolgt in einer schrittweisen, punktuellen Perfektionierung oder Optimierung eines Produktes oder Prozesses.^[1]

In der westlichen Wirtschaft wurde das Konzept übernommen, zu einem Managementsystem weiterentwickelt und in der Praxis unter dem Begriff Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP) bzw. auch Continuous Improvement Process (CIP) und auf breiter Front eingeführt.^[2] In Europa steht dabei die kontinuierliche Qualitätssteigerung und Kostensenkung im Vordergrund und wird daher als integraler Bestandteil des Qualitätsmanagements gesehen.^[3]

Begriffsbestimmung

Im engeren Sinne ist eine stetig-inkrementelle Verbesserung gemeint, in die Führungskräfte wie Mitarbeiter einbezogen werden. Im Japanischen bedeutet Kai = Veränderung, Wandel und Zen bedeutet = zum Besseren. Gemäß der Philosophie des Kaizen weist nicht die sprunghafte Verbesserung durch Innovation, sondern die schrittweise erfolgende Perfektionierung des bewährten Produkts den Weg zum Erfolg. Dabei wird davon ausgegangen, dass der wirtschaftliche Erfolg das Ergebnis von Produkten und Dienstleistungen ist, die mit ausgezeichneter Qualität höchste Kundenzufriedenheit erzielen. Aus dieser Überzeugung leitet sich die stetige Suche nach Verbesserung auf allen Ebenen eines Unternehmens als Kernfunktion eines Kaizen-Programms bzw. Kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP) ab. Dazu gehören zum Beispiel:

• Perfektionierung des betrieblichen Vorschlagswesens
• Investition in die Weiterbildung der Mitarbeiter
• Mitarbeiterorientierte Führung
• Prozessorientierung
• Einführung eines Qualitätsmanagements

Insgesamt soll durch Kaizen bzw. durch einen KVP eine höhere Identifikation der Mitarbeiter mit dem Unternehmen erreicht werden, was zu einer stetigen Verbesserung der Wettbewerbsposition beitragen soll.

Eine nicht-kontinuierliche, sondern sprunghafte Verbesserung wird gelegentlich auch als Re-Engineering bezeichnet.

Veränderung nicht nur qualitätsorientiert: Die japanische Praxis

In Japan selbst wird die Idee des Kaizen unabhängig von seiner im Westen verbreiteten qualitätsbezogenen Bedeutung verwendet. Kaizen ist in der japanischen Praxis vor allem die Philosophie der „ewigen Veränderung“. Das bedeutet vor allem sichtbare Veränderung, zum Beispiel die Erweiterung der Funktionen eines Elektrogerätes, die Umorganisation der innerbetrieblichen Hierarchie oder in der Verwaltung die in der letzten Zeit sehr häufigen Eingemeindungen und Umbenennungen von Städten (so Saitama).

Mit der Veränderung muss nicht unbedingt Qualitätsverbesserung einhergehen. Echte Qualitätsverbesserung ist oft „unscheinbar“ und nicht präzise zu messen. Dadurch hat sie keinen Marketing-Wert und wird vielfach gar nicht wahrgenommen.

Auf der Produktebene hängt diese Art von Kaizen eng mit der japanischen Marketing-Praxis zusammen, dem Verbraucher für einen Gebrauchsgegenstand durch leichte konstruktive Veränderungen einen erweiterten Nutzwert zu schaffen. So werden Elektrogeräten immer wieder neue Funktionen hinzugefügt, die nicht zur Kernfunktionalität gehören (z. B. Karaoke-Effekt bei Stereoanlagen), die dabei die Gesamtkonstruktion überladen und somit die Qualität gar verschlechtern können. Bei Mobiltelefonen liefern sich die Hersteller eine regelrechte Schlacht um die Auflösung der eingebauten Kameras – eine Zahl, die dem Verbraucher prägnant „Qualitätsverbesserung“ suggeriert. Und Software für maschinelle Übersetzungen wird beworben mit der Größe des Wortschatzes (Anzahl von Millionen gespeicherten Wörtern), was nicht zwingend mit der realisierten Übersetzungsqualität korreliert.

Diese Form der Kaizenpraktik führt zu einem hohen Entwicklungstempo bei immer kürzeren Produktlebenszyklen. Diesem Entwicklungstempo, insbesondere bei Elektrogeräten, ist eine nicht unerhebliche Zahl von Produktinnovationen zu verdanken, die sich auch weltweit durchgesetzt haben (zum Beispiel Flachbildfernseher), aber auch steigende Komplexität und damit einhergehende höhere Fehlerzahlen. Um sich die Geschwindigkeit vor Augen zu führen, kann man z.B. die Fernsehnorm PAL mit den HDMI-Standards vergleichen. Ersteres hatte 50 Jahre bestand, letzteres wird alle paar Jahre erneuert.

Fünf zentrale Grundlagen des Kaizen

Prozessorientierung

Die Denkweisen des Kaizen stellen unter anderem eine Abkehr von der reinen Ergebnisorientierung dar. Prozessorientierung bedeutet in diesem Zusammenhang auch den Prozess zu dokumentieren, und diesen Prozess-Standard weiter zu verbessern. Der wesentliche Punkt ist, dass man versuchen wird, den Gewinn zu optimieren. Dies ist aber nur bei hoher Kundenzufriedenheit möglich, da Kundengewinnung teurer ist als Kundenbindung. Um die Kundenzufriedenheit zu gewährleisten, stehen die oben genannten Faktoren im Vordergrund. Im Zusammenhang mit Prozessorientierung sei auch erwähnt, dass eine prozessorientierte Organisationsgestaltung und die Anwendung von kontinuierlichen Prozessverbesserungsmethoden, wie z.B. Kaizen, die Innovationsleistung von Unternehmen positiv beeinflussen kann.

Kundenorientierung

Kaizen unterteilt die Kunden in interne und externe Kunden. Der externe Kunde ist der Endverbraucher, der interne Kunde ist eine Zweigstelle im Betrieb. Wenn also Stelle A ein Produkt herstellt, das in Stelle B weiterverarbeitet werden muss, so ist Stelle B der interne Kunde. Falls Stelle B Mängel am Produkt erkennt, so teilt sie es Stelle A mit, um Folgefehler zu vermeiden. Häufig treten Probleme eben an diesen Schnittstellen im Unternehmen auf. Also versucht man dort anzusetzen, um die Ziele des Kaizen umzusetzen: Qualitätssicherung und -steigerung, Kundenzufriedenheit und Kostensenkung durch die Mitarbeiter. Um Mängel zu beseitigen und bessere Leistungen zu erbringen, werden auch Kundenbefragungen durchgeführt.

Qualitätsorientierung

Im Rahmen des Total-Quality-Management wird eine ständige Total-Quality-Control durchgeführt, bei der in einem aufwendigen Messverfahren permanent die Qualität produktionsbegleitend überwacht wird. Die Qualitätskennzahlen und Messverfahren werden durch anspruchsvolle Qualitätsstandards beschrieben und festgelegt.

Kritikorientierung

Kritik wird im Kaizen als Chance zu ständigen Verbesserung gesehen. Daher ist Kritik nicht nur erlaubt sondern erwünscht. Jeder Mitarbeiter ist hier aufgefordert im Unternehmen Vorschläge zur Verbesserung einzubringen; das Management soll diese konstruktiv aufnehmen und soweit wie möglich umsetzen. Verbesserungsvorschläge von Mitarbeitern oder dedizierten Arbeitsgruppen werden im Kaizen eingefordert. Die Vorschläge werden auf Nutzbarkeit geprüft und bewertet, um sie bei positiver Gesamtbeurteilung in die Unternehmensprozesse zu übernehmen. Es ergibt sich ein ständiger Zyklus von Planung, Tätigkeit, Kontrolle und Verbesserung: der PDCA-Zyklus (Plan Do Check Act). Dadurch sollen sämtliche Vorgänge im Unternehmen ständig analysiert und verbessert werden.

Standardisierung

Wenn eine Verbesserung umgesetzt wurde, sich als geeignet erwiesen hat, wird diese als Standard festgelegt und somit in das Prozessmodell des Unternehmens dauerhaft integriert. Dazu wird der Zyklus zu SDCA (Standardize Do Check Act) verändert. Erst wenn die Standardisierung vollständig abgeschlossen ist, wird eine weitere Verbesserung angestrebt.

Die 5S-Bewegungen

Bei 5S handelt es sich um eine fünfstufige Vorgehensweise zur Neuplanung und Verbesserung von sauberen, sicheren und standardisierten Arbeitsplätzen.

• Seiri
• Ordnung schaffen, entferne alles nicht Notwendige aus deinem Arbeitsbereich!
• Seiton
• Ordne die Dinge, und bewahre sie an seinem richtigen Platz auf!
• Seiso
• Halte deinen Arbeitsplatz sauber!
• Seiketsu
• Mache Sauberkeit und Ordnung zu deinem persönlichen Anliegen!
• Shitsuke
• Mache 5S durch Festlegen von Standards zur Gewohnheit!

Die 7M-Checkliste (Ishikawa-Diagramm)

Hierbei handelt es sich um die 7 wichtigsten Faktoren, die immer wieder überprüft werden müssen:

• Mensch
• Maschine/Material
• Money (Geld)
• Methode
• Milieu/Mitwelt

Die ursprüngliche 5 M Methode wurde um zwei wichtige Faktoren

• Management und
• Messbarkeit

erweitert, da die Einflüsse des Managements im System und die Messbarkeit von einer bestimmten Tragweite sind. (Siehe auch Ishikawa-Diagramm als grafische Darstellungsform der 7M.)

Die 7-W-Checkliste

Die 7-W-Checkliste geht als ursprüngliches Hilfsmittel für die Rhetorik möglicherweise auf Cicero zurück (7 W-Fragen)

• Was
• ist zu tun?
• Wer
• macht es?
• Warum
• macht er es?
• Wie
• wird es gemacht?
• Wann
• wird es gemacht?
• Wo
• soll es getan werden?
• Wieso
• wird es nicht anders gemacht?

Verwandt mit dem 7-W-Fragenkatalog ist das Prinzip des „Geh zur Quelle“ (Genkin-butso). Dieses besagt, bei unerwünschten Ergebnissen oder Fehlern 5 mal nach dem „Warum?“ zu fragen, um eine Lösung zu erzielen. Es besagt aber auch, dass sich Führungskräfte vor Ort ein Bild über die Situation, zum Beispiel einen Produktionsprozess, machen sollen und nicht aus der Ferne entscheiden.

Die W-Fragen werden in verschiedensten Bereichen angewendet, so zum Beispiel beim Analysieren von Texten, als Hilfe bei der Definition von Projekten sowie bei der Arbeitsanalyse und daraus resultierend auch bei der Definition von Arbeitsinhalten.

Im Bereich des Qualitätsmanagements wird dieses Prinzip in der Failure Mode and Effects Analysis eingesetzt um potentielle Schwachstellen zu identifizieren.

Die 3-Mu-Checkliste

• Muda
• Verschwendung, siehe dazu die 8V-Regel
• Muri
• Überlastung von Mitarbeiter und Maschinen
• Mura
• Unregelmäßigkeit in den Prozessen

Diese drei Punkte beziehen sich auf die Mitarbeiter, die Technik, die Methode und die Zeit und gelten als negativ, das heißt, sie sind zu vermeiden.

Die 8V-Regel[Bearbeiten]

Die 8V-Regel ist eine Checkliste um typische Verlustquellen zu erkennen. (Muda = japanisch für Verschwendung)

• Muda durch Überproduktion
• mehr als notwendig fertigen.
• Muda durch überhöhte Lagerhaltung
• End-, Halbfertigprodukte, Zulieferteile u. Materialien, die als Bestände lagern sind nicht wertschöpfend.
• Muda durch überflüssigen Transport
• Bewegung von Materialien oder Produkten ist nicht wertschöpfend.
• Muda durch Wartezeit
• untätige Hände eines Mitarbeiters. Prozesstaktung nicht optimiert.
• Muda durch Herstellung fehlerhafter Teile
• Fehlerhafte Produkte stören den Produktionsfluss und erfordern teure Nachbesserung.
• Muda durch unnötige Bewegung
• Umständliche, unergonomische und unnötige Bewegungen verbrauchen Zeit, führen zu Ermüdung und erhöhen das Verletzungsrisiko.
• Muda durch ungünstigen Herstellungsprozess
• Die zusätzliche Ausstattung von Produkten oder Dienstleistungen mit Eigenschaften, die vom Kunden weder gewünscht noch bezahlt werden.
• Nicht oder falsch genutztes Talent der Mitarbeiter
• Muda durch nicht genutztes Potenzial der Mitarbeiter

Just-in-Time (JIT)[Bearbeiten]

• Dieses Prinzip ist eine logistikorientiertes, dezentrales Organisations- und Steuerungskonzept, welches eine punktgenaue Lieferung der Rohstoffe bzw. Produkte mit der angeforderten Qualität in der gewünschten Menge (und auch Verpackung) zum Zeitpunkt, an welchem sie tatsächlich gebraucht werden, zum gewünschten Ort sichert. Somit entfallen Lagerkosten, der übrige Verwaltungsaufwand lässt sich auf ein relatives Minimum reduzieren.
• Eine Steigerung von „Just-in-Time“ ist das sogenannte „just in sequence“ (JIS). Aufbauend auf dem JIT-Prinzip werden die Produkte zusätzlich in der richtigen Reihenfolge beim Kunden angeliefert. Marktführer bei der Weiterentwicklung dieses Systems in Europa ist die Firma Porsche, die Anfang der 90er Jahre durch japanische Unternehmensberater restrukturiert wurde. Dieses Prinzip wurde in der Automobilindustrie später auch von DaimlerChrysler bei der Produktion des Maybach 57 und 62 angewendet – beispielsweise für die Anlieferung von Sitzen, Airbags, Lenkrädern oder Armaturenbrettern.

Inzwischen ist ein JIT-Prozess in der gesamten Automobilindustrie Standard. Er wird beispielsweise bei kundenspezifischen Teilen der Innenausstattung oder Lackierteilen eingesetzt. Die durch JIT oder JIS verursachten prinzipiell höheren Transport- und Handlingskosten werden durch Einsparungen bei Bestands-, Lager- oder Flächenkosten aufgewogen.

Total Productive Maintenance[Bearbeiten]

• Ständige Überwachung der Produktionsstränge
• Versuch der ständigen Verbesserung der Stränge
• Ausschluss von Verschwendungen jeglicher Art

An diesen und ähnlichen Stellen merkt man dem Konzept seine Herkunft aus der diskreten Fertigung an. Nähere Informationen im Artikel Total Productive Maintenance.

Ziele

Mit Kaizen wird mehr als ein Ziel verfolgt. In der Hauptsache wird auch eine höhere Kundenzufriedenheit angestrebt, da Kundengewinnung teurer ist als Kundenbindung. Um Kundenzufriedenheit zu gewährleisten, stehen drei Faktoren im Vordergrund:

• Kostensenkung
• Qualitätssicherung
• Schnelligkeit (Zeiteffizienz).

Die Befürworter der Kaizen-Methode gehen immer davon aus, dass der gegenwärtige Zustand verbesserungswürdig ist und man immer weiter an ihm arbeiten muss, um ihn zu verbessern.

Des Weiteren sind Veränderungen („Change“) im Bereich der Mitarbeiter erwünscht. So soll deren Engagement durch ständige Weiterbildung gewährleistet werden, innerbetriebliche Hierarchien sind so anzupassen, dass jeder Mitarbeiter ein Mitspracherecht bei Veränderungen hat (vgl. Veränderungsmanagement).

Die Kaizen-Philosophie plädiert für eine starke Einbindung aller Bereiche eines Unternehmens im stetigen Bemühen, ein besseres Arbeitsumfeld für alle Beteiligten zu schaffen mittels Prozessverbesserungen, die wiederum für die beste Qualität der Produkte garantieren sollen. Es gilt also die stetige Verbesserung in alle Bereiche zu tragen.

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